Немецкая компания-производитель выключателей улучшает процесс производства

Выключатель

Stratasys Ltd. - компания, занимающаяся решениями аддитивного производства, 29 июня объявила о том, что немецкий производитель выключателей Berker значительно снижает расходы на производство и время на тестирование электрических прототипов компонентов, т. к. они теперь используют пресс-форму для литья под давлением, напечатанную на 3D-принтере компании Stratasys.

Литье под давлением - это процесс заливки пластикового материала в полость формы, где он охлаждается и застывает. Такой процесс производства самый популярный в мире. Сделанные на 3D-принтере Stratasys формы для заливки используются для создания деталей прототипов для того, чтобы найти недочеты в форме деталей, а также для того, чтобы увидеть, как будет функционировать выключатель в настоящем законченном виде.   

Средняя стоимость отливки одной формы уменьшилась на целых 83% благодаря 3D-печати.

Новый электрический компонент, разработанный Berker, требует деталей, сделанных с помощью литья под давлением. Как только все собрано, детали необходимо испытать на устойчивость к электростатическим разрядам. Это испытание должна проводить независимая тестовая организация, а это значит, что прототип выключателя должен быть из того же материала, что и финальная деталь. Вместо того, чтобы использовать дорогие, отнимающие много времени на производство, металлические пресс-формы для заливки и тестирования дизайна, Berker решили попробовать напечатать пресс-формы на многоматериальном 3D-принтере Stratasys Connex. Самое большая проблема заключалась в том, чтобы новые детали полностью состыковались с существующими деталями, сделанными в металлических формах.

Berker сделали серию 3D-пресс-форм, используя технологию 3D-печати Stratasys PolyJet с материалами Digital ABS™. Каждая сделанная на принтере форма с разной геометрией использовалась для литья материала для различных финальных деталей: ТЭП, поликарбонат и нитрил акриловой кислоты.

"Гибкость позволяет нам попробовать 2 или 3 разных решения в одно и то же время для получения лучшего результата" - говорит Андерас Краузе, начальник технического отдела и отдела производства в Berker. "Подтвержденное качество наших продуктов с использованием функциональных прототипов ускорило процесс исследований и разработок".

Сэкономленное время и деньги приятно удивили: в среднем до 83% уменьшилась стоимость и до 85% меньше было потрачено времени.

"3D-формы от Stratasys помогли Berker сэкономить время и снизить расходы на производство во время изготовления сделанных на 3D-принтере деталей для сборки и финального материала. Эта технология сейчас используется везде в нашей компании, для изготовления образцов из "настоящего" материала" - добавляет Краузе.

Stratasys дали Berker возможность успешно преодолеть трудности при помощи сделанных на 3D-принтере форм для литья, использовавшихся для производства деталей с допустимой погрешностью и выбором материалов - и все это за короткий отрезок времени и стоимостью, не превышающей стоимость традиционного процесса литья. Сегодня у Berker есть все для полномасштабного производства.

Выключатель

"3D-формы для литья очень часто являются оптимальных решением для прототитпирования товаров и низкого объема производства.  При очень маленьких затратах на производство и быстром времени исполнения, они позволяют производителя изготавливать детали сложных форм с финальным материалом перед запуском массового производства. А после тестирования детали, новую форму можно сделать всего за несколько часов (если требуется что-то изменить), а это, опять таки, сэкономит много времени и денег".

Источник
Поделиться: